工作总结

发表时间：2026-04-04

2026年根据车企试用期工作总结。

说实话，转正答辩那天，技术总监问了我一个问题：“这三个月，你觉得自己最大的长进是什么？”我想都没想就说：“学会了认怂。”底下几个老工程师都笑了。不是开玩笑，是真心话。以前觉得自己处理过几百个故障，到哪儿都能横着走。来了车企才知道，你面对的不是服务器宕机，是生产线停摆——一分钟损失两三万，班长能跟你拼命。这三个月，我扎扎实实被教育了几回，也扎扎实实填了几个坑。

先交个底。我负责总装车间和电池pack线的设备运维，说白了就是伺候那些焊接机器人、AGV小车、拧紧轴、还有一堆PLC和上位机。入职第二周就给了我一个下马威。那天早会刚开完，涂装班长电话打过来，语气倒是不急，但话很硬：“2号机器人又报过流了，今天第三回了，你过来看看。”我拎着电脑和万用表跑过去，现场已经围了工艺和质量的人。示教器报E2011，复位能撑五分钟，然后继续跳。按老经验，先查电机电缆对地绝缘和相间电阻，万用表一搭，都正常。那就怀疑驱动器？换备件要走审批，两小时打底。我不死心，趴到电柜后面捋线束，发现从中继盒到电机那段线，贴着车架横梁的地方波纹管磨了个口子。扒开一看，黑线的铜丝只剩两三根连着，其他都断了。那几天刚好下过雨，湿度大，漏电流一上来就触发保护。说白了就是当年布线没留余量，振动磨的。找了段同规格线，重新压接端子，套两层热缩管，再用尼龙扎带把线束固定到远离振动源的位置。四十分钟，生产线恢复。但这事儿没完。

我后来花了三天，把全车间所有机器人的动力线缆和中继盒全部过了一遍。一共查出七处类似隐患，有的波纹管已经磨穿一半了。我把每一处拍照、标注位置、做了整改记录。然后起草了一份《机器人动力线缆专项巡检表》，把检查周期从每月一次改成每周一次，并且把“线束磨损”列为A类故障源——意思是只要发现，必须停机整改，不许拖到下一个班次。设备维护这个活儿，你不能总等着救火，得把火苗提前掐了。

第二个案例更丢人，但得说，因为暴露了我的一个臭毛病——太相信经验，不验证环境。我们车间的EOL（下线检测）系统，每晚会把当天的检测日志（大概30GB）上传到数据中台。连续好几天，早班同事反馈报告延迟四五个小时。我上去看日志，上传任务凌晨三点就结束了，但数据校验步骤一直卡着。反复测才发现，原来的校验脚本用的是老办法——一次性把整个文件加载到内存里做MD5。2GB以下没事，超过15GB直接撑爆内存，进程被系统杀掉。交接文档里压根没提这茬，只写了“用MD5校验”。我想当然沿用了上一家公司的脚本，没做压力测试。锅是我的，认。

修起来倒不难：重写校验模块，分块读取，每处理1GB释放一次内存。但我觉得光修代码不够。我给自己定了个规矩：以后任何脚本上线前，必须先跑一遍压力测试，至少模拟三倍于实际峰值的数据量。同时，我在监控系统里加了两个告警——单个日志文件超过10GB就预警，校验任务执行超过30分钟就发短信。后来我翻聊天记录，发现前同事其实口头提过“大文件偶尔卡”，但没写进任何正式文档。我吃了这个亏，之后所有口头交代的隐患，一律要求发邮件或者录入工单系统。你别嫌麻烦，留痕就是保命。

还有一个场景，我记得特别清楚。项目冲刺那周，要赶一批出口车的OTA升级包推送，服务端要在48小时内稳定处理两万次并发请求。我负责做压测和调优。第一次压到八千并发，Redis连接池直接卡死。查了半天，发现是某个业务代码里用了连接但没有close，连接被耗尽。那晚上我盯着Grafana的曲线，连接数从五百跳到两千然后瞬间归零，心跳都漏了一拍。我通宵把代码里所有try-with-resources补全，装了连接泄漏检测插件，又把空闲连接回收时间从五分钟改成一分钟。第二天早上再压，两万二并发，稳了。那天我走出车间，看到晨光照在新下线的车上，没什么感动，就是觉得踏实——这活儿没掉链子。

试用期里我也被怼过。有一回，我发现某台拧紧轴的扭矩曲线有异常波动，自己判断是编码器坏了，直接换了备件。结果第二天质量部抽检，发现那批车的螺栓扭矩超了上限。工艺工程师拿着数据找我，当着班长的面说：“你换编码器之后没有重新做扭矩标定，工艺参数都没核对，谁让你直接上的？”我当时脸都红了。后来我们定了一个流程：所有涉及工艺参数的设备维修，维修完成后必须由工艺人员签字确认才能复产。说白了，你不能觉得自己会修就啥都敢动，在车企，工艺标准就是法律。

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反思下来，我这三个月至少有三个教训。第一，经验主义害死人。每到一个新环境，别急着秀操作，先花时间吃透人家的工艺标准和设备特性。我现在工位抽屉里常备一份《总装车间关键设备维护作业标准书》，动手前先翻两页。第二，故障处理不能只治标。线缆磨破了，你换一根新的，不解决根本问题——得改布线标准、改巡检周期、甚至改设计。第三，沟通比技术重要。我跟工艺吵架的次数不少，但后来学乖了，每次有不同意见，先拿数据说话，实在不行就拉着一起做实验。吵归吵，别伤和气，都是为了车能安安稳稳下线。

接下来的三个月，我的台账上排了三个硬骨头。一是焊装车间两台老KUKA机器人的示教器，背光模组老化严重，备件已经停产了，我得找替代方案。二是涂装烘干炉的温度PID控制，波动范围一直偏大，影响了漆面质量，我想试试自整定加前馈控制。三是把我这三个月积累的故障处理记录整理成知识库，至少五十条，配上根因分析和预防措施，给新来的同事当手册用。

转正只是个开始。这行不看你PPT写得多漂亮，就看生产线能不能稳稳地转。我现在的目标很明确：半年内把负责区域的关键设备MTTR压到三十分钟以内，一年内搞出一套基于振动分析的预测性维护模型。路还长，但每填一个坑，心里就多一分底。

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